世界上第一条最先进的全自动智能椰汁生产线的投产，标志着椰树集团生产设备智能化上了一个新台阶。

制罐公司的焊机、封口机属世界一流。但旧生产线在九十年代购买时，对自动化要求不高，靠人工搬铁、绑罐、看罐、包装等，一条生产线就有21人。2013年，新生产线安装自动收料机、机械手、码垛机后，自动化程度大大提高，一条新线只需要9人。面对顾客的严格要求和集团相关部门的重罚，减人后质量把关压力较大，公司要尽办法通过智能检测设备确保质量。目前公司的智能检测设备有焊缝自动检测仪（monik）和视觉检测仪。Monik利用高频焊接的原理进行检测，比较抽象，而视觉检测仪比较直观，所以本文只讲如何成功利用好视觉检测仪。

视觉检测仪的工作流程是拍照-算法处理相片-辨别-剔除-统计分析。可以对产品100%检验，减少或消除不良品流入客户，保障质量，保证食品卫生安全。2012年，在底盖车间就成功使用视觉检测仪，而空罐车间2017年才成功使用，原因是空罐的焊缝颜色跟罐壁颜色不同，罐径小，罐体高等原因，造成拍照效果不好，误剔除空罐较多。后来经与厂家配合进行改进、调试、培训等工作，才获得成功。该成功经验也许有借鉴意义，与大家分享。

 首先，加强培训，提高技术人员对视觉检测仪原理的理解和熟练调整各种参数的水平。视觉检测仪的原理是对被检测物体进行拍照，把照片传送到处理器，进行算法处理，分辨出合格品和不良品，并把不良品剔除，就像个小“机器人”。需要调整的参数有亮度、对比度、检测范围、缺陷大小、图案位置等参数。制罐公司购买第一台空罐视觉检测仪时，由于技术人员对调整各种参数的方法理解不透，不能做好预防调整，有问题不能及时解决，结果是有时一天剔除的空罐几千个，准确度相当低，员工挑选空罐相当辛苦，甚至有一段时间被员工关停暂不使用。于是，公司领导要求厂家过来对设备进行更新、调整、培训，待技术人员懂得如何使用，才接着购买第二台检测仪。目前每条高速生产线都配置视觉检测仪，在质量把关方面发挥较大作用。

第二，加强与厂家沟通，争取厂家帮忙解决难题。制罐公司的相关技术骨干跟厂家的相关技术人员建立微信群，在群里进行相关技术交流、培训、指导，有问题能及时反馈。厂家不仅在群里指导，还远程对检测仪进行诊断调整。

第三，安排专人对视频检测仪进行管理和维护。开始由使用班组进行管理，由于班组的骨干要进行设备维修等，有时忙不过来，造成维护不到位。目前安排分公司的电工师傅负责。他们每天根据生产的原料和设备运行情况对参数进行相应调整，因为马口铁的颜色，易拉盖的模具差异都会影响检测结果。电工师傅非常负责任，每天把检测仪调整到最佳状态，提高检测仪的准确率。

第四，由质检员和生产线人员及时挑选剔除出来的空罐，做到有问题及时处理。由于视觉检测仪敏感度较强，会出现误剔除，及时挑选，如发现质量问题是机台造成的，告诉机台及时调整设备，降低损耗。对不合格品进行分类，如果是原铁的缺陷，反馈给厂家要求赔偿，减少损失。

第五，每月对视觉检测仪剔除的不良品进行统计，进行数据分析和奖罚。通过数据分析有利领导决策和管理，奖励相关人员有利提高他们工作积极性，确保检测仪发挥更好的作用。处罚质量问题责任人，让他们有压力，调整好生产设备，降低废品率，提高产品质量。

视频检测仪在空罐车间的成功使用过程是一波三折，员工从不想用到特别想用，甚至依赖检测仪的过程，告诉我们一个道理，认准的方向要敢啃骨头，想办法克服困难才取得胜利。想当年，“椰树”创始人王光兴总裁面临企业仅差2万元就破产的局面，也是敢于克服困难，敢于改革创新才有“椰树”的今天。建设“百年椰树”，更需要“椰树人”敢于克服困难。